O nas   Nasi Przedstawiciele   Historia wyrobów   Kontakt 

HISTORIA NOŻY

---

   Nóż jest niesamowitym narzędziem – starożytnym narzędziem dla którego nie ma substytutu(zamiennika). Poprzez całe tysiąclecia noże były niezbędne dla przetrwania, zarówno dla zapewnienia żywności jak i schronienia. Począwszy od jego najwcześniejszych form nóż rozwijał się z konieczności i jego ewolucja dokonywała się na ścieżce technologii.

   W okresie ery kamienia, noże były robione z kamienia, który mógł być łatwo uformowany do odpowiedniego kształtu, a potem ponownie można było uformować krawędź. Później noże z kamienia stały się bazą dla bardziej pożądanych kształtów. Znacznie później człowiek zaczął robić noże z miedzi, brązu, a na koniec z żelaza, taki jak go znamy dzisiaj.

   Ludzie okazywali szczególną więź dla narzędzi, które były używane do polowania. Poprzez stulecia, broń, noże, łuki i włócznie były ozdabiane ornamentowymi wzorami. Te oznaki rzemieślnictwa dodawały piękna i były dumą dla umiejętności rzemieślników. Nawet w obecnej dobie kiedy dostarczany jest nóż do polowania czy łowienia ryb, musi być nie tylko trwały i wysokiej jakości, ale również musi mieć atrakcyjny wygląd i wykończenie, które będzie dumą dla jego posiadacza.

   Większość państw na świecie posiada noże, które są ściśle związane z ich kulturą i historią. Jest to jeden z powodów, dla którego zbieranie noży stało się tak popularnym hobby. Długie, wąskie, gładkie noże były stosowne do ścinania trzciny cukrowej i do pracy w dżungli na Filipinach. Maczety z Ameryki Południowej są cięższymi nożami stosowanymi w dżungli, służącymi do torowania drogi w tropikalnym lesie deszczowym. Zakrzywiony, groźnie wyglądający nóź Gurków jest używany przez sławnych wojowników z Indii. Oczywiście amerykańskie noże znalazły swoje miejsce w historii. Noże te były ręcznie wykonywane i te osoby które poszukuję finezyjnie wykonanych noży muszą szukać odpowiednich rzemieślników.

   Dzisiaj noże są nadal ważnym narzędziem, bardziej w sporcie i pracy niż dla przetrwania, jak to miało miejsce w przeszłości. Ponieważ technologia i metody produkcji noży są zaawansowane, liczba sposobów użycia noży się zwiększyła i noże są bardziej wyspecjalizowane. Dzisiaj możecie dostać noże w szerokim asortymencie konfiguracji i materiałów. Tak samo dzisiaj kiedy wyspecjalizowani rzemieślnicy robią zwykłe i wyjątkowe noże, możecie to samo osiągnąć.

WYTWARZANIE NOŻY

   Różne modele noży podlegają innym procesom. Poniżej podajemy kroki, jakie podejmujemy w celu wytworzenia noży.

LASEROWE CIĘCIE LUB WYKRAWANIE

   Po pierwsze ostrze musi być wycięte ze stali. Używamy stali w dwóch formach – blachy i zwojów.

   Materiał w formie blachy używany jest do produkcji większych noży, które potrzebują grubszego ostrza lub większej twardości. Ostrze i metalowe części noża są wycinane z blachy stalowej za pomocą komputerowo zaprogramowanego lasera.

   Materiał w formie zwojów używany jest do produkcji mniejszych noży, które mają węższe ostrza. Ostrze i metalowe części noża są wycinane ze zwojów stalowych za pomocą procesu znanego jako „wykrawanie”, w którym używa się odpowiednio ukształtowaną prasę aby wycisnąć ostrze ze zwoju stalowego.

ŚCIERANIE

   Pierwszy krok w tworzeniu ostrza został wykonany. Teraz obie strony ostrza zostały zeszlifowane w celu uzyskania pożądanej grubości ostrza (komputerowa kontrola).

ZNAKOWANIE

Następnym krokiem jest proces znakowania. Zależy on od modelu. Oznakowanie może zawierać specjalne znaki takie jak nacięcia czy rowki.

PODDAWANIE WYSOKIEJ TEMPERATURZE (PWT)

   PWT jest procesem, w którym stalowe ostrza są przygotowywane do tego aby były odpowiednie do ich ostatecznego celu użycia w zależności od specyfiki noża. PWT nadaje specjalne właściwości metalowi takie jak twardość, siła, plastyczność i inne. Kiedy metal jest ogrzewany i cyklicznie schładzany, będąc w stanie stałym jego fizyczne i strukturalne właściwości ulegają zmianie (ale nie chemiczny skład). Ponieważ różnego rodzaju stal jest używana dla różnych typów noży, potrzebują one nieznacznie innych procesów PWT aby osiągnąć pożądane właściwości. Każde ostrze jest poddawane dokładnie kontrolowanemu trzystopniowemu procesowi PWT, dzięki czemu ostrze jest odpowiednie do ostatecznego celu użycia. Aby zapewnić jednolite podgrzanie, ostrza są osobno kładzione na taśmie poruszającej się nieprzerwanie powoli.

   Po pierwsze ostrza są podgrzewane do wysokiej temperatury (potem schładzane do temperatury pokojowej). Następnie ostrza są schładzane do temperatury poniżej zera stopni, a następnie umieszczane są w temperaturze pokojowej. Potem, ostrza są umiejscawiane w piecu, gdzie temperatura powoli wzrasta do temperatury pomiędzy 350F do 950F, w zależności od rodzaju stali i celu użycia. Proces PWT powoduje, że ostrze staje się twardsze do poziomu 58 wg skali Rockwell. Ostrza ATS-34, BG-42 i S30V mogą mieć twardość Ro 59,5-61. Aby uzyskać pożądane właściwości niektóre ostrza są poddawane wysokiej temperaturze więcej niż raz. Dopiero po tym rygorystycznym procesie PWT ostrze może być poddane kolejnym procesom.

OSTATECZNE SZLIFOWANIE

   Po zakończeniu procesu PWT każde ostrze jest szlifowane (obie strony) poprzez skrawanie CNC. Ten krok nadaje każdemu ostrzu odpowiednią grubość tak aby pasowały z innymi częściami noża dla tego modelu.

WYKOŃCZENIE OSTRZA

   Zależy od pożądanego wyglądu ostrza, może być nieoszlifowany aby uzyskać satynowe wykończenie lub polerowany aby uzyskać jasne świecące wykończenie. W pewnej mierze ten krok wygładzania może nastąpić w trakcie procesu ostrzenia.

PŁYTKIE SZLIFOWANIE

   Następnym krokiem w tworzeniu ostrza jest proces płytkiego szlifowania. Tutaj, ostrze jest osadzane (komputerowo starowane) aby osiągnąć pożądany kształt i nachylenie od grzbietu ostrza do krawędzi tnącej. Przeważnie stosujemy „średnio płytkie” szlifowanie w celu stworzenia krawędzi, która będzie zachowywała swoją ostrość po wyjęciu z pudełka, będzie łatwa do ponownego naostrzenia i ostrze zachowa swoją siłę. Robotyka jest używana do szlifowania aby uzyskać efekt niemożliwy do osiągnięcia przy ręcznym szlifowaniu. Najczęściej są stosowane cztery rodzaje szlifów:

   Średnio-płytki – tworzy odpowiednią równowagę pomiędzy ostrością i siłą ostrza. Jest to najczęściej stosowany szlif.

   Pełno-płytki – daje najcieńszą i najostrzejszą krawędź, ale jest narażony na nadużycie.

   Płytki szlif (V-grid) – daje bardzo ostrą krawędź tnącą razem z sensowną siłą ostrza. Jest łatwy do ponownego naostrzenia.

   Płytki szlif (rolled edge) – daje najmocniejsze ostrze, krawędź tnąca staje się grubsza po używaniu i ponownym ostrzeniu. Jest trudniejszy do naostrzenia.

OSTATECZNE SZLIFOWANIE

   Na tym etapie niektóre ostrza otrzymują szlif ze względu na specjalne cechy takie jak ząbki, haki czy ścięcie kantu. Razem z wcześniejszym szlifowaniem jest to proces nazywany CNC.

MONTAŻ

   Noże są montowane przy pomocy różnych procesów spinania i klejenia materiałów w zależności od modelu.

KSZTAŁTOWANIE

   Niektóre modele noży (w szczególności noże posiadające rękojeść z naturalnych materiałów jak drewno, kość etc.) poddawane są procesowi kształtowania. Materiały na rękojeść są osadzane i piaskowne aby uzyskać gładkie wykończenie. Modele z metalową rękojeścią ( i większość plastikowych rękojeści) nie są poddawane temu procesowi.

POLEROWANIE

   Dla tych noży, które poddawane są procesowi kształtowania, następnym krokiem jest ostateczne polerowanie (materiałów rękojeści).

KRAWĘDŹ OSTRZA

   Przeprowadzamy protokół jakości krawędzi noża. Razem z naszymi inżynierami i kontrolerami ds. jakości i produkcji mogliśmy stworzyć nowe, cieńsze i ostrzejsze ostrze, wykorzystując wcześniejsze doświadczenia na temat ostrza, kąta nachylenia i materiałów. To nam pozwoliło zmienić kąt nachylenia ostrza (po obu stronach) z 35-50 stopni do 26-32 stopni.

OSTRZENIE

   W ten sam sposób krawędzie ostrzy są wykańczane ręcznie. Ostrza są ostrzone ręcznie albo na kole do ostrzenia. Każde ostrze jest testowane pod względem ostrości.

CZYSZCZENIE

   Każdy nóż jest na końcu czyszczony i wcześniej oliwiony (smarowany) przed zapakowaniem.

Copyright 2007 SOLL
Projektowanie stron SSI